干壓成型法 工藝過(guò)程：將經(jīng)過(guò)加工的陶瓷粉末與適量的添加劑（如粘結(jié)劑、潤(rùn)滑劑等）混合均勻，制成具有一定流動(dòng)性和可壓性的坯料。然后將坯料放入模具中，在一定壓力下使其成型。 特點(diǎn)：生產(chǎn)效率高，適用于制造形狀簡(jiǎn)單、尺寸較大、批量較大的陶瓷制品，如陶瓷磚、絕緣子等。但對(duì)于復(fù)雜形狀的制品，模具設(shè)計(jì)和制造難度較大，且坯體密度均勻性相對(duì)較差。 等靜壓成型法 工藝過(guò)程：將陶瓷粉末裝入彈性模具中，放入高壓容器中，通過(guò)液體介質(zhì)均勻施加壓力，使粉末在各個(gè)方向上受到相同的壓力而壓實(shí)成型。 特點(diǎn)：能獲得密度均勻、強(qiáng)度較高的坯體，尤其適用于制造高性能、形狀復(fù)雜或?qū)γ芏纫髧?yán)格的陶瓷制品，如航空航天用陶瓷部件、高性能陶瓷刀具等。但設(shè)備成本較高，生產(chǎn)周期較長(zhǎng)。 注射成型法 工藝過(guò)程：將陶瓷粉末與適量的熱塑性樹(shù)脂、增塑劑等混合制成具有良好流動(dòng)性的注射料，通過(guò)注射機(jī)注入模具型腔中成型。成型后，通過(guò)加熱或溶劑萃取等方法去除粘結(jié)劑，再經(jīng)過(guò)燒結(jié)得到最終產(chǎn)品。 特點(diǎn)：可以成型復(fù)雜形狀、高精度的陶瓷制品，能夠?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，生產(chǎn)效率較高。但對(duì)原料和粘結(jié)劑的要求較高，且脫脂過(guò)程需要嚴(yán)格控制，以防止坯體變形或開(kāi)裂。常用于制造小型、精密的陶瓷零部件，如電子元件、陶瓷手表零件等。 流延成型法 工藝過(guò)程：將陶瓷粉末與適量的溶劑、粘結(jié)劑、增塑劑等混合制成具有一定粘度的漿料，通過(guò)流延機(jī)的刮刀將漿料均勻地涂覆在基帶上，形成一層薄而均勻的坯膜，干燥后從基帶上剝離，得到所需的陶瓷坯片。 特點(diǎn)：適合制備大面積、超薄的陶瓷片，如多層陶瓷電容器的介質(zhì)層、集成電路基片等。能夠精確控制坯片的厚度和尺寸，生產(chǎn)效率較高。但對(duì)漿料的性能要求嚴(yán)格，且坯片的強(qiáng)度較低，在后續(xù)加工過(guò)程中需要小心操作。 熱壓燒結(jié)法 工藝過(guò)程：將陶瓷粉末放入模具中，在加熱的同時(shí)施加一定的壓力，使粉末在高溫高壓下致密化。熱壓燒結(jié)通常在真空或保護(hù)氣氛中進(jìn)行，以防止陶瓷氧化。 特點(diǎn)：可以在較低的溫度下獲得較高的致密度，縮短燒結(jié)時(shí)間，提高陶瓷的性能。適用于制備高性能、高純度的陶瓷材料，如氮化硅、碳化硅等特種陶瓷。但設(shè)備成本較高，生產(chǎn)過(guò)程較為復(fù)雜，難以制備大型或形狀復(fù)雜的制品。